当模具温度过低时，熔体流动性也会随着降低，从而可能会导致欠注或是造成注塑件抱模太紧，在脱模过程中出现拉伤注塑件等情况的出现，特别是当注塑件表面有花纹时。因塑料的特性，在高温下分子更容易向表面迁移。所以当注塑模具温度升高的时候塑料成分就会更贴近模具表面，填充的会更好，亮度和光泽度都会提高。当然，温度也不是一味的越高越好，如果模温过高可能会出现粘模现象，还会在注塑件的局部出现明显的亮斑。

由此可见，一个合适的模具温度对产品表面质量会产生积极影响。

在模具温度过高的情况下，熔体会发生热分解，注塑件成型后在空气中收缩率增大，从而导致产品尺寸变小。当模具在低温使用条件中，由于模具表面温度太低，也会造成产品尺寸变大。这是因为模具表面温度过低，所以导致产品在空气中的收缩能力下降。从化学角度来说就是低模温状态使分子“冻结取向”加快，使得模腔内熔体的冻结层厚度增加，同时低模温阻碍了结晶的生长，从而降低产品的成型收缩率。反之，当模具温度高，则熔体冷却缓慢，松弛时间长，取向水平低，同时有利于结晶，产品的实际收缩率较大。

另外，如果模具的某些部位出现热分散不均则会导致生产周期延长，而当模具温度恒定，则可减少成型收缩率的波动，提高尺寸稳定性。对结晶性塑料来说，高模温有利于结晶过程的进行，使其在存放或使用中不会发生尺寸变化。但对于较柔软的塑料来说，低模温更有利于尺寸的稳定。

但无论如何，如果能保持模温恒定，收缩一致，则对于任何一种材料都有利于提高尺寸的精度。

模具的冷却系统设计不合理、模具温度控制不当或是塑件冷却不足都会引起塑件的翘曲变形，导致废品率增加，最终导致成本增加。对于模具温度的控制，我们应根据产品的结构特征来确定前模与后模、模芯与模壁、模壁与嵌件间的温差，通过利用模塑各部位冷却收缩速度的不同，塑件脱模后更趋于向温度较高的一侧牵引方向弯曲的特点，来抵消取向收缩差，避免塑件按取向规律翘曲变形。

对于结构对称的塑件，模温应保持一致，使塑件各部位的冷却均衡。只有模温稳定，冷却均衡，才能减小塑件的变形。如果模具温差过大，会使塑件冷却不均匀，收缩不一致，由此产生应力而引起塑件翘曲变形，尤其壁厚不均和形状复杂的塑件更为突出。

另外值得注意的是产品变形方向，在产品冷却后，变形方向一定是往模温高的一边变形，因此我们需要合理的选择前后模具温度。

肯趣CONCHIN作为专业模温设备的开发和生产商，在模温机行业深耕多年，拥有**的售前团队和专业的售后团队，售前可根据您的实际工况提供**方案；售后可解决您的后顾之忧。